Prueba Estanqueidad con Nitrógeno Aire Acondicionado 2026

La prueba de estanqueidad con nitrógeno es el ensayo técnico que separa una instalación de aire acondicionado correctamente ejecutada de una que terminará perdiendo refrigerante en los primeros meses de uso. En el marco normativo unificado de 2026, con el RSIF IF-09 plenamente vigente, el Reglamento UE 2024/573 sobre gases fluorados y la presión creciente sobre refrigerantes A2L como el R-32 y el R-454B, este procedimiento se ha convertido en el sello de calidad del instalador profesional. No es una opción: es una obligación reglamentaria que protege al cliente, al técnico y al planeta.

Esta guía técnica, alineada con la última revisión del RSIF (Real Decreto 552/2019) y la ITC IF-09, recorre paso a paso el procedimiento completo de la prueba de estanqueidad con nitrógeno en sistemas split, multisplit y conductos: presiones exactas según el refrigerante, escalonamiento obligatorio, herramientas mínimas frente a equipamiento profesional, troubleshooting de caídas de presión y errores que cometen incluso instaladores con años de oficio. Antes de empezar, te recomendamos repasar la guía completa de preinstalación de aire acondicionado para asegurar que el circuito está preparado para presurizar sin riesgos.

Qué es la Prueba de Estanqueidad con Nitrógeno y Por Qué es Obligatoria

La prueba de estanqueidad con nitrógeno en aire acondicionado es el ensayo de presión controlada cuyo objetivo único es verificar que el circuito frigorífico no presenta fugas antes de cargar el refrigerante definitivo. Se realiza una vez completadas las uniones abocardadas o soldadas entre la unidad interior y la unidad exterior, y antes de la prueba de vacío y la apertura de las válvulas de servicio. Es, junto con la prueba de vacío, uno de los dos pilares técnicos sobre los que descansa la fiabilidad de toda instalación de climatización con refrigerante.

Definición Técnica del Ensayo de Estanqueidad

Desde el punto de vista normativo, la prueba de estanqueidad consiste en presurizar el circuito de líquido y gas con nitrógeno seco a una presión equivalente al 100% de la presión máxima de servicio (PS) indicada en la placa de características del equipo. La presión se mantiene durante un tiempo mínimo establecido y se comprueba que no existe caída significativa más allá de la atribuible a variaciones de temperatura ambiente. Si la presión se mantiene estable, el circuito es estanco y se puede pasar a la prueba de vacío y carga de refrigerante. Si la presión cae, hay una fuga que debe localizarse y repararse.

La RSIF IF-09 establece que el ensayo debe realizarse de forma escalonada: primero a baja presión (típicamente 1,5 bar) para detectar fugas groseras sin riesgo, después al 50% de la PS y finalmente al 100% de la PS. Este escalonamiento no es un formalismo: protege al instalador frente a una rotura catastrófica si una unión está mal hecha y permite localizar fugas pequeñas antes de llevar el sistema a presión máxima.

Por Qué Nitrógeno Seco y No Otro Gas

El nitrógeno utilizado debe ser nitrógeno seco de pureza industrial mínima del 99,9%, suministrado en botellas a presión típica de 200 bar. Su elección como gas de prueba responde a tres razones técnicas no negociables: es inerte (no reacciona con el aceite del compresor ni con el cobre del circuito), está prácticamente libre de humedad (no introduce agua que después arruinaría el filtro deshidratador) y es no inflamable, requisito indispensable cuando se trabaja con refrigerantes A2L como el R-32 y el R-454B. Usar aire comprimido del taller, oxígeno o cualquier mezcla con humedad es una práctica peligrosa y, en muchos casos, ilegal según el RSIF.

Qué Detecta y Qué No Detecta esta Prueba

La prueba de estanqueidad con nitrógeno detecta fugas a través de uniones abocardadas mal apretadas, soldaduras defectuosas, microfisuras en cobre, válvulas Schrader dañadas y filtros deshidratadores mal colocados. No detecta humedad residual en el circuito (eso lo hace la prueba de vacío) ni fugas que solo aparecen bajo régimen de funcionamiento real con vibración del compresor. Por eso ambos ensayos son complementarios y obligatorios. Para fugas muy pequeñas que escapan a la prueba estática, existen técnicas avanzadas como la inyección de microfugas con trazador UV y tinte fluorescente.

Marco Normativo Unificado España y UE en 2026

El procedimiento de prueba de estanqueidad no es un protocolo de buenas prácticas voluntario: está regulado de forma vinculante por un cuerpo normativo nacional y europeo que en 2026 ha alcanzado su máxima exigencia técnica. Conocer estas referencias no es una cuestión académica para el instalador; es la base legal sobre la que se sustenta el certificado de instalación, la garantía del fabricante y la responsabilidad civil ante una fuga.

RSIF RD 552/2019 e ITC IF-06 e IF-09

El Real Decreto 552/2019 que aprueba el RSIF es la columna vertebral de toda instalación frigorífica en España. Su ITC IF-06 establece que el instalador debe documentar la prueba de estanqueidad en el certificado de instalación, indicando presión de ensayo, tiempo de mantenimiento y resultado. La ITC IF-09 va más allá y define las presiones exactas a aplicar en función del lado del circuito (alta o baja) y del refrigerante. La interpretación práctica para sistemas domésticos y comerciales ligeros es presurizar todo el circuito al 100% de la PS marcada por el fabricante, ya que en sistemas split la unidad interior y la línea de líquido comparten presión durante la prueba estática.

RD 115/2017 y Reglamento UE 2024/573 F-Gas

El RD 115/2017 sobre comercialización y manipulación de gases fluorados regula quién puede manipular refrigerantes. Para realizar la prueba de estanqueidad y la posterior carga, el técnico debe disponer del carné F-Gas categoría I o II según el equipo. El Reglamento UE 2024/573, que sustituye al 517/2014, refuerza el phase-down de gases con alto GWP y endurece las verificaciones periódicas de estanqueidad en equipos con más de 5 toneladas de CO2 equivalente. En 2026 esto afecta ya a multisplits domésticos grandes y, por supuesto, a toda instalación comercial.

Responsabilidad del Instalador Certificado y Sanciones

El instalador es responsable civil y administrativamente de cada prueba que firma. Una mala ejecución que derive en fuga puede acarrear sanciones, denegación de garantía del fabricante e incluso responsabilidad penal si la fuga provoca un daño ambiental significativo.

Para profundizar en la base reglamentaria conviene consultar el texto íntegro del Real Decreto 552/2019 que aprueba el RSIF, así como el certificado de instalación obligatorio que documenta toda esta exigencia.

Herramientas y Materiales Necesarios para la Prueba

Una prueba de estanqueidad bien ejecutada exige equipamiento calibrado y trazable. La diferencia entre una prueba que detecta una microfuga y una que la pasa por alto reside, casi siempre, en la calidad del manómetro y del manorreductor. Si trabajas como técnico y aún no has completado tu equipo, conviene revisar la guía sobre cómo elegir un instalador profesional con kit completo y las recomendaciones del IDAE sobre instalaciones eficientes.

Botella de Nitrógeno Seco y Manorreductor de Dos Etapas

El núcleo del equipo es la botella de nitrógeno industrial seco de 99,9% de pureza, normalmente de 10 o 20 litros a 200 bar. La botella debe llevar acoplado un manorreductor de dos etapas que reduzca la presión de la botella a la presión de trabajo regulable entre 0 y 60 bar. Un manorreductor de una sola etapa NO es válido para esta aplicación: no estabiliza la presión de salida cuando la botella se vacía y puede dar lecturas falsas o, peor, sobrepresión. El manorreductor profesional incluye dos manómetros: uno indica presión interna de botella y otro la presión de salida regulada hacia el circuito.

Manómetro o Puente de Manómetros con Válvulas

Para leer la presión dentro del circuito durante la prueba se utiliza un puente de manómetros (manifold) con dos manómetros de baja y alta, con escala mínima hasta 50 bar. En instalaciones pequeñas con una sola línea es suficiente un manómetro digital de precisión. Los manómetros digitales han ganado mucha presencia en 2026 porque permiten registrar la curva de presión-tiempo y detectar caídas mínimas que un manómetro analógico simplemente no resuelve. Los latiguillos deben ser homologados para refrigerantes A2L si la instalación trabajará con R-32 o R-454B.

Detector de Fugas Electrónico, Espuma Jabonosa y Llave Allen

Cuando la presión cae y hay que localizar la fuga, el instalador necesita herramientas de detección. El método clásico y eficaz es la espuma jabonosa específica para detección de fugas (no detergente común, que reseca el cobre): se aplica con pulverizador sobre uniones abocardadas, soldaduras y válvulas, y la fuga se manifiesta por burbujeo. El detector de fugas electrónico de halógenos no funciona con nitrógeno puro, pero sí cuando se mezcla con una pequeña carga trazadora de refrigerante. Imprescindibles también: llave dinamométrica para apretar abocardados al par del fabricante, llave Allen para válvulas Schrader, llaves fijas españolas, EPI básico (gafas, guantes) y calibrador para tubería.

Presiones de Prueba por Refrigerante: Tabla Definitiva

La presión de prueba no es un valor único: depende del refrigerante, de la PS marcada en placa por el fabricante y del lado del circuito. Aplicar 30 bar a un equipo de R-410A es insuficiente; aplicar 50 bar a un equipo con válvulas certificadas para 42 bar puede dañarlas. La regla maestra de la ITC IF-09 es presurizar al 100% de la PS indicada en placa, no a un valor genérico copiado de internet.

Tabla de Presiones para R-32, R-410A, R-454B y R-290

Cómo Calcular la Presión Sobre la Base del PS del Equipo

El método correcto, validado por la ITC IF-09, es leer la PS de la placa de características del fabricante y aplicar exactamente ese valor como presión final del ensayo. La placa indica habitualmente dos valores: PS lado alta y PS lado baja. En un sistema split estático sin compresor en marcha, ambos lados quedan equilibrados durante la prueba, por lo que se presuriza al valor más bajo (la PS de baja, típicamente 38 bar para R-32). En equipos comerciales con válvula solenoide o separación de circuitos, la prueba se realiza en dos fases independientes, una para cada lado a su PS respectiva.

Consideraciones Especiales para Refrigerantes A2L

Los refrigerantes A2L (R-32, R-454B, R-1234yf) son ligeramente inflamables y requieren precauciones adicionales durante la prueba. Aunque el ensayo se hace con nitrógeno puro y no hay riesgo en sí mismo, el circuito ya pudo contener trazas de A2L si se está reparando o ya se cargó previamente. Trabaja siempre en zona ventilada, sin fuentes de ignición a menos de 3 metros y con detector de gases conectado.

Procedimiento Paso a Paso Conforme RSIF IF-09

Llegamos al núcleo del artículo: el procedimiento real, paso a paso, que debes ejecutar en obra. Antes de empezar, ten a mano este checklist de verificación previa:

Preparación del Circuito y Conexión de Manómetros

Antes de presurizar, comprueba que ambas válvulas de servicio (la de líquido y la de gas, ambas en la unidad exterior) están cerradas hacia el equipo: el nitrógeno solo debe entrar al tramo de tubería instalado, no al circuito interno de la unidad exterior. Conecta el latiguillo del puente de manómetros a la válvula Schrader de la línea de gas (la más gruesa). Conecta el otro extremo del latiguillo al manorreductor de la botella de nitrógeno. Abre lentamente la botella y, con el manorreductor a presión cero, levanta la presión de salida poco a poco. Esta secuencia evita golpes de presión que pueden dañar el manómetro o un abocardado mal apretado.

Escalonamiento Real: 1,5 bar a 50 por ciento PS a 100 por ciento PS

El escalonamiento es la parte del procedimiento que más se omite en obras con prisa, y es justamente la que protege al instalador. Sigue estos pasos en orden:

Tiempo de Espera, Lectura y Compensación por Temperatura

El tiempo mínimo según ITC IF-09 es de 30 minutos al 100% de la PS, aunque la práctica profesional eleva este valor a 1 hora en residencial y a 24 horas en grandes instalaciones comerciales. Durante la espera, la temperatura ambiente puede variar y arrastrar la presión consigo: el nitrógeno se comporta como un gas casi ideal y por cada grado Celsius de variación la presión cambia aproximadamente 0,15 bar en un circuito presurizado a 40 bar. Por eso registras temperatura inicial y final y aplicas la fórmula de compensación: P_final_corregida = P_final × (T_inicial + 273) / (T_final + 273), con temperaturas en grados Celsius. Si tras la corrección la caída es menor a 0,1 bar, el circuito es estanco. Si es mayor, hay fuga.

Despresurización Controlada Tras la Validación

Si el circuito es estanco, no liberes el nitrógeno bruscamente: abre el manorreductor lentamente para descargar a la atmósfera (el nitrógeno es 78% del aire que respiramos, no es contaminante). Una vez a presión atmosférica, conecta la bomba de vacío para iniciar la prueba de vacío. Si el circuito ya tenía trazas de refrigerante, recupera el contenido con máquina recuperadora antes de venteo. Una vez completada la prueba de vacío y la carga, el siguiente paso documental es completar el certificado de instalación obligatorio anotando presiones, tiempos y resultados.

Diferencia Entre Prueba de Estanqueidad y Prueba de Vacío

Es uno de los puntos donde más confusión existe entre instaladores junior, propietarios y empresas que contratan instalaciones. La prueba de estanqueidad y la prueba de vacío parecen similares (ambas implican manómetros, ambas son obligatorias, ambas se hacen antes de la carga) pero persiguen objetivos completamente distintos y no son intercambiables.

Objetivo Distinto: Detectar Fugas Frente a Eliminar Humedad

La prueba de estanqueidad presuriza el circuito con nitrógeno para verificar que no hay fugas. La prueba de vacío extrae todo el aire y la humedad del circuito mediante una bomba de vacío hasta alcanzar valores menores a 500 micrones de mercurio (0,67 mbar). El aire dentro del circuito contiene oxígeno (oxida el aceite y el cobre), nitrógeno residual (reduce la eficiencia del compresor) y humedad (forma ácidos al reaccionar con el aceite POE de los compresores modernos y obstruye el filtro deshidratador). La prueba de vacío elimina los tres. La prueba de estanqueidad no.

Tabla Comparativa: Estanqueidad vs Vacío

Por Qué Nunca Sustituye Una Prueba a la Otra

Algunos instaladores con prisa intentan ahorrarse la prueba de estanqueidad presurizando con el propio refrigerante una vez abierta la válvula, o pretenden que la prueba de vacío detecte fugas. Ambos atajos son técnicamente erróneos y normativamente sancionables. La prueba de vacío detecta solo fugas grandes (que también detecta la estanqueidad), y al hacerla con refrigerante en lugar de nitrógeno introduces gas con alto GWP en un circuito que puede tener fugas, contaminando la atmósfera y violando el RD 115/2017.

Errores Típicos y Troubleshooting de Caídas de Presión

Tras 20 años cubriendo instalaciones de climatización, hemos identificado los errores más frecuentes que llevan a un instalador a interpretar mal una caída de presión, con consecuencias que van desde rehacer una soldadura innecesariamente hasta entregar una instalación con fuga.

Confundir Caída por Temperatura con Fuga Real

Es el error número uno y se debe a desconocer la fórmula de compensación. Si presurizas a 40 bar con 25 °C ambiente y al cabo de una hora la temperatura ha bajado a 18 °C porque el sol dejó de incidir en la unidad exterior, la presión leerá unos 39 bar sin que haya ninguna fuga. Antes de declarar fuga, siempre corrige por temperatura. Solo si tras corregir sigue habiendo caída superior a 0,1 bar es fuga real.

Errores Frecuentes que Cometen los Instaladores Junior

Otros errores recurrentes incluyen: presurizar sin manorreductor (riesgo de sobrepresión y rotura), no escalonar y subir directamente a 40 bar (peligro y mala detección de fugas pequeñas), no purgar el latiguillo del puente (introduce humedad), olvidar abrir la válvula Schrader (presurizas el latiguillo, no el circuito), apretar abocardados sin par de apriete (sobreapriete que deforma la cara), no esperar el tiempo mínimo (resultado falso negativo) y no documentar presión y temperatura (incumplimiento RSIF IF-06). Estos errores son comunes incluso con años de experiencia: la disciplina del checklist los previene casi por completo.

Cómo Localizar la Fuga Cuando la Presión Cae

Si tras corrección de temperatura confirmas que hay fuga, sigue este orden de búsqueda: primero las uniones abocardadas (representan el 70% de las fugas en obra nueva), después soldaduras y por último válvulas Schrader. Aplica espuma jabonosa específica con pulverizador y observa: la fuga se manifiesta por burbujeo lento. Para microfugas que escapan a la espuma, conecta detector electrónico tras introducir trazador. Si todo falla, la guía de detectar y reparar una fuga de gas refrigerante describe técnicas avanzadas con UV, ultrasonidos y helio.

Nitrógeno Como Barrido en Soldadura: Buena Praxis

Hay una segunda aplicación del nitrógeno en climatización que conviene conocer: el barrido durante la soldadura de tuberías de cobre. Es una buena praxis técnica que mejora drásticamente la fiabilidad del circuito y previene problemas a largo plazo del aceite y el filtro deshidratador.

Por Qué se Hace Barrido con Nitrógeno al Soldar Tuberías

Cuando se suelda cobre en presencia de oxígeno (aire normal), la cara interna de la tubería se oxida formando óxido cúprico negro (escamilla de cobre). Esa escamilla se desprende posteriormente en operación, viaja por el circuito empujada por el refrigerante y termina obstruyendo el capilar, el válvula de expansión o el filtro deshidratador, causando averías costosas. El barrido con nitrógeno desplaza el oxígeno del interior de la tubería durante la soldadura: al no haber oxígeno, no hay oxidación y la cara interna queda limpia. Es una técnica obligatoria en grandes fabricantes y muy recomendable en residencial, especialmente con refrigerantes A2L y aceite POE.

Caudal y Conexión Correcta del Nitrógeno de Barrido

El caudal de barrido debe ser bajo: aproximadamente 0,2 a 0,5 metros cúbicos por hora, suficiente para mantener atmósfera inerte sin extinguir la llama. Se conecta una manguera con manorreductor a 0,1 a 0,3 bar de presión de salida en un extremo del tramo a soldar y se deja salida abierta en el otro extremo para que el nitrógeno circule. Comienza el barrido 30 segundos antes de calentar y mantenlo hasta que la unión se haya enfriado a temperatura ambiente. Una buena praxis adicional es realizar el barrido después de toda la instalación de tubería, antes de la prueba de estanqueidad, para garantizar que el interior está libre de polvo y oxidaciones.

Diferencia Entre Nitrógeno Seco y Formier Gas N2 más H2

El nitrógeno seco para climatización es 100% N2. Existe otro gas industrial llamado formier gas o gas formador, que es una mezcla de nitrógeno (95%) e hidrógeno (5%), usado para soldadura de inoxidable. NO usar formier gas en climatización: el hidrógeno reacciona con el aceite de los compresores y puede generar mezcla inflamable con A2L. Para barrido y prueba de estanqueidad, siempre nitrógeno seco puro. El nitrógeno con bajo punto de rocío (menor a -40 °C) es la elección óptima, especialmente en obras invernales donde la humedad ambiente es alta.

Una vez completada la instalación, validada la estanqueidad y realizada la carga, conviene planificar el mantenimiento profesional posterior del equipo para preservar la estanqueidad a largo plazo, especialmente las revisiones periódicas de fugas que exige el Reglamento UE 2024/573 F-Gas.

Preguntas Frecuentes Sobre la Prueba con Nitrógeno

¿Qué presión de nitrógeno se usa para la prueba de estanqueidad de un split R-32?

Para un split residencial con R-32 la presión de prueba se sitúa entre 38 y 42 bar (3,8 a 4,2 MPa), correspondiente al 100% de la PS marcada en la placa del fabricante. La RSIF IF-09 obliga a aplicar exactamente la PS, no un valor genérico, y exige escalonamiento previo: primero 1,5 bar para detección visual, después 50% PS (unos 20 bar) y finalmente 100% PS. La presión debe mantenerse mínimo 30 minutos sin caída superior a 0,1 bar tras corrección por temperatura. Recuerda que el R-32 es A2L y exige nitrógeno seco puro, ventilación adecuada y carné F-Gas vigente del técnico.

¿Cuánto tiempo hay que dejar el nitrógeno presurizado en el circuito?

El tiempo mínimo según ITC IF-09 es de 30 minutos al 100% de la PS. La práctica profesional recomienda extenderlo a 1 hora en residencial, 4 a 6 horas en comercial ligero y 24 horas en grandes instalaciones industriales. Un periodo más largo permite detectar microfugas que en 30 minutos pasarían desapercibidas. Durante el ensayo debes registrar temperatura ambiente al inicio y al final para aplicar la fórmula de compensación, ya que en exteriores la oscilación térmica puede simular caídas de presión que no son fugas reales. Si se detecta caída tras corregir, hay fuga y debe localizarse.

¿Cuántos bar se usan para una instalación multi split con R-410A?

Para multisplits con R-410A la presión de prueba se mueve entre 38 y 41 bar según placa del fabricante. El R-410A es un refrigerante A1 (no inflamable) pero opera a presiones similares al R-32, por lo que el ensayo es prácticamente idéntico. En multisplits la longitud total de tubería suele ser mayor (40 a 60 metros), lo que aumenta el volumen interior y obliga a presurizar con más caudal de nitrógeno y a alargar el tiempo de mantenimiento por encima de la hora. Si la unidad exterior tiene válvulas independientes, se puede presurizar el circuito completo en una sola fase con válvulas de servicio cerradas hacia el equipo.

¿Es lo mismo la prueba de estanqueidad que la prueba de vacío?

No, son ensayos completamente diferentes y complementarios, ambos obligatorios según RSIF IF-09. La prueba de estanqueidad presuriza con nitrógeno seco a 38 a 42 bar para detectar fugas en uniones y soldaduras. La prueba de vacío extrae aire y humedad del circuito hasta valores menores a 500 micrones de mercurio mediante una bomba de vacío. La estanqueidad busca presión positiva y detecta fugas; el vacío trabaja con presión negativa y elimina humedad y aire. Ninguna de las dos sustituye a la otra: hacer solo una de ellas es una mala praxis técnica y un incumplimiento normativo que puede invalidar la garantía del fabricante.

¿Qué errores son los más frecuentes al presurizar con nitrógeno?

Los errores más frecuentes son cinco: confundir caída por variación de temperatura con fuga real (no aplicar fórmula de compensación), presurizar sin manorreductor de dos etapas (riesgo de sobrepresión), no escalonar la subida y llegar directamente al 100% PS (peligro y mala detección), no purgar el latiguillo del puente antes de presurizar (introduce humedad parásita) y no respetar el tiempo mínimo de 30 minutos para acelerar la obra. Otros errores típicos incluyen olvidar abrir la válvula Schrader, sobreapretar abocardados sin llave dinamométrica y no documentar presión y temperatura en el certificado de instalación, lo que es incumplimiento directo de la ITC IF-06.

¿Qué herramientas mínimas necesito para realizar la prueba?

El equipamiento mínimo profesional incluye botella de nitrógeno seco industrial de pureza mínima 99,9% (10 o 20 litros a 200 bar), manorreductor de dos etapas con regulación de 0 a 60 bar, puente de manómetros con manómetros de baja y alta hasta 50 bar (preferiblemente digital), latiguillos homologados para refrigerantes A2L, llave dinamométrica calibrada de 5 a 80 N·m, llaves Allen y fijas españolas, espuma jabonosa específica para detección de fugas en pulverizador, termómetro ambiente para registro de temperatura inicial y final, y EPI completo con gafas EN166 y guantes de nitrilo. Adicionalmente, contar con detector de fugas electrónico facilita localizar microfugas tras inyectar trazador.

¿Por qué se usa nitrógeno y no aire comprimido?

El aire comprimido del compresor de taller contiene oxígeno (21%), humedad y partículas de aceite procedentes del propio compresor. Tres consecuencias graves: el oxígeno con refrigerantes A2L como R-32 puede formar mezclas inflamables; la humedad reacciona con el aceite POE de los compresores modernos formando ácidos corrosivos; y las partículas de aceite pueden contaminar el filtro deshidratador y dañar el válvula de expansión. El nitrógeno seco industrial es inerte (no reacciona), está prácticamente libre de humedad (punto de rocío menor a -40 °C) y es no inflamable. Por eso la RSIF IF-09 obliga a usar exclusivamente nitrógeno seco para esta prueba, prohibiendo aire comprimido y oxígeno.

¿Hay que documentar la prueba de estanqueidad en el certificado de instalación?

Sí, la ITC IF-06 del RSIF (RD 552/2019) obliga al instalador a documentar la prueba de estanqueidad en el certificado de instalación que se entrega al cliente y se registra ante la Comunidad Autónoma. Los datos mínimos exigidos son: fecha y hora del ensayo, refrigerante del equipo, presión final aplicada en bar, temperatura ambiente inicial y final, tiempo de mantenimiento de presión, resultado (estanco o no estanco), número de carné F-Gas del técnico responsable y datos de calibración del manómetro utilizado. Sin esta documentación, el certificado de instalación es inválido, la garantía del fabricante puede no aplicar y se incumple el RD 115/2017, lo que puede acarrear sanciones según el Reglamento UE 2024/573 F-Gas.